પેસ્ટલ સામગ્રી સ્ક્રીન-પ્રિન્ટેડ છે. પછી તેને સિરામિક વાસણો પર ચોંટાડવામાં આવે છે, અને શેક્યા પછી તેજસ્વી રંગો પ્રદર્શિત થાય છે. આ પ્રક્રિયાને ઓન-ગ્લેઝ પેસ્ટલ ડેકલ્સની સુશોભન પ્રક્રિયા કહેવામાં આવે છે. તે લાંબો ઇતિહાસ અને સમૃદ્ધ રાષ્ટ્રીય લાક્ષણિકતાઓ સાથે સિરામિક સુશોભન પ્રક્રિયા છે, પરંતુ સિરામિક્સમાં સિલ્ક સ્ક્રીન પેસ્ટલ ડેકલ્સનો શણગાર માત્ર તાજેતરના વર્ષોમાં જ ઉભરી આવ્યો છે. પહેલાં, સિરામિક પેસ્ટલ શણગાર હાથથી દોરવામાં આવતું હતું. સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયાને પેસ્ટલ સિરામિક ડેકલ ડેકોરેશનમાં દાખલ કરવામાં આવ્યા પછી, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા હાથથી બનાવેલમાંથી સંપૂર્ણ યાંત્રિક ઉત્પાદનમાં સ્થાનાંતરિત કરવામાં આવી હતી, આમ ઘણો શ્રમ બચ્યો હતો, અને એપ્લિકેશન પોઈન્ટને કારણે.
કલર પ્લસ સ્ક્રીન પ્લેટ બનાવવાથી સુંદર પેટર્ન બનાવવામાં આવી શકે છે, પેસ્ટલ ડેકલ્સ સંપૂર્ણ સિલ્ક સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ દ્વારા અથવા પ્રિન્ટીંગ અને મેન્યુઅલ પદ્ધતિઓના સંયોજન દ્વારા પૂર્ણ કરી શકાય છે.
પ્રથમ, ઘરેલું સિલ્ક સ્ક્રીન સિરામિક ઉત્પાદનોની પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિ
તે સમજી શકાય છે કે સ્થાનિક સાહસોમાં પ્રિન્ટીંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ સિરામિક ટાઇલ ઉત્પાદનો પર કરવામાં આવે છે જે બરતરફ કરવામાં આવ્યા છે, અને સ્પ્રે પેઇન્ટિંગ પછી બરતરફ કરવામાં આવશે નહીં. આ પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિ હાલમાં ચાઇનામાં મુખ્ય સિરામિક ટાઇલ પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિ છે, કારણ કે તે રંગદ્રવ્ય દ્વારા પકવવામાં આવતી નથી તેથી, મુદ્રિત ઉત્પાદન રંગદ્રવ્યના રંગ દ્વારા મર્યાદિત રહેશે નહીં.
રંગ ખૂબ જ તેજસ્વી અને સ્પષ્ટ છે, ચિત્ર સ્તરોમાં સમૃદ્ધ છે, મૂળ પેઇન્ટિંગથી લગભગ કોઈ તફાવત નથી, અને તે કોઈપણ સ્પષ્ટીકરણ અને સપાટીની પોર્સેલેઇન પ્લેટો અને ટાઇલ્સ માટે યોગ્ય છે.
સિરામિક વાસણોના ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનથી, સુશોભન તકનીકમાં ત્રણ મોટા ફેરફારો થયા છે. 1920ના દાયકામાં, લિથોગ્રાફી પેટર્ન અને મેન્યુઅલ પાઉડર રબિંગને સંયોજિત કરતી સજાવટની પ્રક્રિયા હાથથી કોતરેલી પ્લેટોને બદલવામાં આવી હતી. ઉત્પાદનો વધુ સારા હતા અને ગુણવત્તામાં ઘણો સુધારો થયો હતો, પરંતુ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા
દર હજુ પણ ઓછો છે, અને ત્યાં ધૂળનું પ્રદૂષણ છે. 1950 ના દાયકાના અંતમાં, ડસ્ટિંગ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે ઓટોમેટિક ડસ્ટિંગ મશીન દેખાયું. નવો વિરોધાભાસ એ હતો કે પ્રિન્ટિંગ અને ડસ્ટિંગ ઝડપ સુસંગત ન હતી. ઘણા સુધારાઓ પછી, 1960 ના દાયકાના મધ્ય સુધીમાં, લિથોગ્રાફિક પ્રિન્ટીંગ ડેકલ્સને બદલે ઓફસેટ પ્રિન્ટીંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો, જેણે ઓટોમેશનમાં સુધારો કર્યો. આ સ્તરે, પ્રિન્ટિંગ અને વાઇપિંગની બે પ્રક્રિયાઓ મેળ ખાય છે, જેનાથી ઑફસેટ પ્રિન્ટિંગ પર આધારિત નવી યાંત્રિક ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની અનુભૂતિ થાય છે, જે સિરામિક ડેકલ્સના ઉત્પાદનમાં બીજો મોટો ફેરફાર છે. સ્ક્રીન-પ્રિન્ટેડ સિરામિક ડેકલ્સ તેમની સરળ કામગીરી, મજબૂત અનુકૂલનક્ષમતા અને જાડા શાહી સ્તરને કારણે ઝડપથી વિકાસ કરી રહ્યાં છે. ઓટોમેશન 1950 ના દાયકામાં શરૂ થયું, અને તે જ સમયે, પ્રક્રિયા તકનીક અને સિલ્ક સ્ક્રીન સામગ્રીએ પણ અદ્ભુત વિકાસ પ્રાપ્ત કર્યો. આંકડા મુજબ, 1960ના દાયકામાં, સ્ક્રીન-પ્રિન્ટેડ ડેકલ્સનો હિસ્સો કુલ ડેકલ્સનો લગભગ 20% હતો, અને 1970ના દાયકામાં, તે વધીને 85%થી વધુ થયો હતો, અને લગભગ 100% ગ્લાસ ડેકલ્સ સ્ક્રીન-પ્રિન્ટેડ હતા. તે જ સમયે, તમામ પ્રકારની વિશેષ સ્ક્રીનનો ઉપયોગ કરવાનું શરૂ કર્યું. પ્રિન્ટીંગ મશીન. વાસણો પર સીધું પ્રિન્ટિંગ ડેકોરેશન ગુણવત્તા અને સ્કેલ બંનેમાં ખૂબ ઊંચા સ્તરે પહોંચી ગયું છે. હાલમાં, સિલ્ક-સ્ક્રીન સિરામિક ડેકલ્સે મૂળભૂત રીતે ઓફસેટ-પ્રિન્ટેડ સિરામિક ડેકલ્સનું સ્થાન લીધું છે અને મોટા ઉત્પાદન, ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા, ઓછી કિંમત અને મજબૂત કલાત્મક અપીલ સાથે સિરામિક વાસણોનું મુખ્ય સુશોભન માધ્યમ બની ગયું છે.
બીજું, સિરામિક ડેકલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગની લાક્ષણિકતાઓ સિરામિક ડેકલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ એ
વર્ગીકરણ છે screen printing. Its basic principle is that after plate making, the pattern part on the screen is permeable, and the non-pattern part is impermeable, and it is attached to the screen cloth. When printing, the squeegee makes the screen contact with the paper, and the ink immediately passes through the pattern part
કાગળ પર મેશ મિસ પ્રિન્ટ કરે છે. એક રંગ પાસ પ્રિન્ટિંગ પૂર્ણ કરો. સિરામિક ડેકલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ અન્ય પ્રકારની સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ અને કલર પેકેજીંગ પ્રિન્ટીંગ કરતા અલગ છે. સામાન્ય રીતે, કલર પ્રિન્ટિંગ ત્રણ પ્રાથમિક રંગોના સુપરઇમ્પોઝિશન દ્વારા બનાવવામાં આવે છે, જ્યારે સિરામિક ડેકલ્સ માટે વિશિષ્ટ સામગ્રી મેટલ ઓક્સાઇડથી બનેલી હોય છે. રંગદ્રવ્ય, તે છાપ્યા પછી નીરસતાની લાક્ષણિકતાઓ ધરાવે છે, સ્ટેકીંગ પછી રંગ બદલાતો નથી અને શેક્યા પછી રંગ બદલાતો નથી. તેથી, સિરામિક ડેકલ્સનું સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ સ્ટેપ-બાય-સ્ટેપ પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિ અપનાવે છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, મૂળની જરૂરિયાતો અનુસાર, બહુવિધ અથવા તો એક ડઝન સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ પ્લેટો મૂળની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા માટે બનાવી શકાય છે.
સિરામિક ડેકલ એ ફ્લાવર પેપર પરની રંગીન પેટર્નને પેસ્ટિંગ પદ્ધતિ દ્વારા સિરામિક બોડી અથવા ગ્લેઝમાં ખસેડવાનો છે, જેને ટ્રાન્સફર ફ્લાવર તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે. ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ્સમાં ફિલ્મ ટ્રાન્સફર, વોટર ડેકલ્સ અને ગ્લુ ડેકલ્સ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે, અને અન્ડર-ગ્લેઝ ડેકલ્સ  ફ્લાવર પેપર પોસ્ટ કરવામાં આવે છે. તેના પર માત્ર પેટર્નની રૂપરેખા છાપવામાં આવે છે, અને પછી તે પેડ પ્રિન્ટિંગ પછી મેન્યુઅલી ભરવામાં આવે છે; ત્યાં એવા પણ છે કે જેમાં એક સમયે લીટી રંગો જોડાયેલા હોય છે, જેને પાણી સાથે ડેકલ્સ કહેવામાં આવે છે. ત્યાં બે પ્રકારના ડેકલ્સ છે: કાગળ અને પ્લાસ્ટિક ફિલ્મ. પેપર ડેકલ્સને છાલવા જોઈએ, ધોવા જોઈએ અને અન્ય પ્રક્રિયાઓ કરવી જોઈએ. ફિલ્મ ડેકલની શોધ થયા પછી, કાગળને છાલવાની પ્રક્રિયા જરૂરી નથી, અને તે યાંત્રિક અને સતત કામગીરી માટે અનુકૂળ છે.
સિરામિક ડેકોરેશન મડ કલરિંગ, ગ્લેઝ કલરિંગ, અંડરગ્લેઝ કલરિંગ અને ઓવરગ્લાઝ કલરિંગની ઘણી પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરી શકે છે. કલરન્ટને આમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે: ખાલી માટીના કલરન્ટને ખાલી જગ્યામાં કલરન્ટ સાથે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે અને તેને બનાવવામાં આવે છે, તેથી આ પ્રકારના કલરન્ટને ખાલી બનાવવાની દરેક પ્રક્રિયામાં કોઈ પ્રતિક્રિયા ન હોવી જરૂરી છે; સફેદ પોર્સેલિન ફાયરિંગ કર્યા પછી, તેના પર કાચી ગ્લેઝ લગાવો અને પછી ગ્લેઝ ફાયરિંગ કરો. તે જરૂરી છે કે તે સામાન્ય ફાયરિંગ તાપમાન પર ગ્લેઝ સાથે પ્રતિક્રિયા આપવી જોઈએ નહીં, અને પેટર્નને વહેતી અથવા અસ્પષ્ટ કરવી જોઈએ નહીં; ઓન-ગ્લેઝ કલરન્ટ્સનો ઉપયોગ ગ્લેઝ ફાયરિંગ પછી ઉત્પાદનોને સજાવવા માટે થાય છે. સપાટી શણગાર પ્રમાણમાં નીચા ફાયરિંગ તાપમાન (700 ~ 900C) નિશ્ચિતપણે ગ્લેઝ સાથે જોડાયેલ કરી શકાય છે, ગ્લેઝ અને પ્રવાહ ભેદવું કરી શકતા નથી જરૂરી છે. તેના ઉપયોગની વિશાળ શ્રેણી અને સરળ પદ્ધતિઓને લીધે, સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગે સિલિકેટ ઉદ્યોગમાં ઉત્પાદનની સજાવટમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવી છે. પદ્ધતિની સરળતા ઉપરાંત, સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગના મુખ્ય ફાયદાઓ ચોક્કસ રંગ નિયંત્રણ અને વિવિધ આકારો અને અનિયમિત સપાટીઓ સાથે પોર્સેલેઇન બ્લેન્ક પર સીધી પ્રિન્ટીંગ છે. શાહી જાડાઈ, જે ઘણા રંગોની તેજસ્વીતા માટે અને સુશોભનના યાંત્રિક અને રાસાયણિક પ્રતિકાર માટે એક મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે, તે મુખ્યત્વે સ્ક્રીનના ફેબ્રિકના પ્રકાર પર આધારિત છે. સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ સ્ટેન્સિલમાં ફ્રેમ, ફેબ્રિક અને સ્ટેન્સિલ ફિલ્મનો સમાવેશ થાય છે. ફ્રેમનો ઉપયોગ ખેંચાયેલા ફેબ્રિકને ઠીક કરવા માટે થાય છે. સ્ટેન્સિલની સચોટ પ્રિન્ટિંગ માટે ફ્રેમની પરિમાણીય સ્થિરતા અને તાણ શક્તિ એ મુખ્ય પરિબળો છે. સ્ક્રીનનો ઉપયોગ તાણ અને શાહી ચેનલોને નિયંત્રિત કરવા માટે નમૂનાને ઠીક કરવા માટે થાય છે. મુદ્રિત ભાગોની તૈયારીમાં, તે ચોક્કસ રીતે છાપી શકાય કે કેમ તે અંગે નિર્ણાયક ભૂમિકા ભજવે છે. સિરામિક વાસણોની સપાટીની સજાવટ પરંપરાગત હેન્ડ-પેઇન્ટિંગ અને સ્પ્રે પેઇન્ટિંગમાંથી સરળ અને સરળ સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ ડેકલ ટ્રાન્સફરમાં બદલવામાં આવી છે, પરંતુ સિરામિક ડેકલ્સની સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ ટેક્નોલોજી સામાન્ય સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ, સિરામિક ડેકલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગની વિશેષતાઓ સાથે સંપૂર્ણપણે સમકક્ષ નથી. ડેકલ્સનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે સિરામિક વાસણોની પેટર્ન અને રંગ સજાવટ માટે થાય છે, જે ભૂતકાળમાં વપરાતી હેન્ડ પેઈન્ટેડ અને સ્પ્રે-પેઈન્ટેડ તકનીકોને બદલી શકે છે; સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ સિરામિક ડેકલ્સનું રિઝોલ્યુશન 40 ~ 50L/cm સુધી પહોંચી શકે છે; સિરામિક વાસણ સાથે સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ શાહી પેટર્ન જોડ્યા પછી, તેને મજબૂત રીતે જોડવા માટે 700 ~ 800C અથવા 1100 ~ 1350C ના ઊંચા તાપમાને ફાયર કરવાની જરૂર છે. રંગ સિરામિકમાં રંગ-રચના એજન્ટના પ્રકાર પર આધાર રાખે છે; સિરામિક ગ્લેઝમાં વિભાજિત. ડેકલ્સ અને સિરામિક અંડરગ્લેઝ ડેકલ્સ પર. ફૂલનો કાગળ તેની અલગ રચનાને કારણે થોડો અલગ છે; સિરામિક સ્લીવ શાહીની મજબૂત આવરણ શક્તિને કારણે, પારદર્શિતા નબળી છે. તેથી, હાલમાં પ્રિન્ટિંગ માટે ત્રણ પ્રાથમિક રંગોના સિદ્ધાંતનો ઉપયોગ કરવો શક્ય નથી. ડોટ પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિ બિન-ઓવર-પ્રિંટિંગ સાઇડ-બાય-સાઇડ સ્પેશિયલ કલર ઇન્ક ડોટ પ્રિન્ટીંગ શાહી અપનાવે છે.
ત્રીજું, સિરામિક ડેકલ્સ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગના
પ્રકારો ડેકલ પ્રિન્ટીંગના ઘણા પ્રકારો છે. સિરામિક ડેકલ પ્રિન્ટીંગ એ ડેકલ પ્રિન્ટીંગનો મહત્વનો ભાગ છે. સિરામિક ડેકલ પ્રિન્ટિંગને ડેકલ્સ અને ગ્લેઝિંગ અને વિવિધ ફાયરિંગ પદ્ધતિઓના ક્રમ અનુસાર લાર્જ-ફિલ્મ ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ પ્રિન્ટિંગ (સ્ટાન્ડર્ડ ફોર-ઓપન સાઈઝ) પ્રિન્ટિંગ અને સ્મોલ-ફિલ્મ અન્ડર-ગ્લેઝ ડેકલ પ્રિન્ટિંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. નાની ફિલ્મ અંડરગ્લેઝ ડેકલ પ્રિન્ટીંગની સરખામણીમાં, જો કે મોટી ફિલ્મ અંડરગ્લેઝ ડેકલ પ્રિન્ટીંગની પ્રિન્ટીંગ ગુણવત્તા નાની ફિલ્મ અંડરગ્લેઝ ડેકલ પ્રિન્ટીંગ જેટલી સારી નથી, તેની કિંમત પ્રમાણમાં ઓછી છે, અને એકંદર પ્રિન્ટીંગ અસર આદર્શ છે. પ્રિન્ટરની ગુણવત્તા લાર્જ-ફિલ્મ ગ્લેઝ પેપર પ્રિન્ટિંગ કરતાં વધુ ખરાબ છે, પરંતુ તેની કિંમત વધારે છે. તેથી, વર્તમાન આંતરિક સિરામિક ડેકલ ઉદ્યોગને ધ્યાનમાં રાખીને, મોટાભાગના ઉત્પાદકો મોટા-ફિલ્મ ગ્લેઝ ડેકલ્સ પસંદ કરે છે. પ્રારંભિક સિરામિક ડેકલ પ્રિન્ટીંગમાં મુખ્યત્વે બે પ્રકારની ફ્લેટ પ્રિન્ટીંગ અને સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગનો સમાવેશ થાય છે, પરંતુ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ ટેકનોલોજીના સતત વિકાસ અને ઓછા ઉત્પાદન ખર્ચ જેવી સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ સાથે સ્ક્રીનનો પુનઃઉપયોગ કરી શકાય છે અને તે માપ અને આકાર દ્વારા મર્યાદિત નથી. સબસ્ટ્રેટ તે જાડા શાહી સ્તર, તેજસ્વી રંગ, સારી પુનઃઉત્પાદનક્ષમતા અને મજબૂત ત્રિ-પરિમાણીય અસરના ફાયદાઓને સંપૂર્ણપણે પ્રતિબિંબિત કરે છે, જે સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ સિરામિક ડેકલ ટેક્નોલોજીને આ ક્ષેત્રમાં અગ્રણી પ્રિન્ટીંગ ટેકનોલોજી બનાવે છે, અને હવે તે મૂળભૂત રીતે તમામ લિથોગ્રાફિક સિરામિક્સને બદલે છે. ડેકલ પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા ટેકનોલોજી.
સિરામિક ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ્સને ટ્રાન્સફર ડેકલ્સ અને ટ્રાન્સફર ડેકલ્સમાં અલગ અલગ ડેકલ્સ અનુસાર વિભાજિત કરી શકાય છે. સિરામિક્સને ડેકલ્સ, હેન્ડ કલરિંગ, સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ વગેરેથી સજાવતી વખતે, કેટલાક ઓર્ગેનિક એડહેસિવ્સનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. આવા એડહેસિવ્સ ધીમે ધીમે અસ્થિર થવું જોઈએ અથવા રંગ ફાયરિંગના પ્રારંભિક તબક્કામાં બાળી નાખવું જોઈએ, અને પ્રવાહની શરૂઆતમાં ઓગળવું જોઈએ.
પહેલા સંપૂર્ણપણે નાબૂદ થવું જોઈએ. ડેકલ્સ અને ગ્લેઝિંગના ક્રમ અને વિવિધ સિન્ટરિંગ પદ્ધતિઓ અનુસાર, સિરામિક ડેકલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયાને સિરામિક ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ અને સિરામિક અન્ડર-ગ્લેઝ ડેકલ પેપર સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગની સિરામિક ઓન-ગ્લેઝ ડીકલ્સ ખાસ પ્રિન્ટીંગ શાહીનો ઉપયોગ કરે છે, જેને સામાન્ય રીતે સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પોર્સેલેઈન શાહી કહેવાય છે. તે એક પરોક્ષ પ્રિન્ટિંગ સામગ્રી છે જે શાહી રોલરને વારંવાર રોલિંગ અને ગ્રાઇન્ડીંગ દ્વારા બનાવવામાં આવે છે. ચોક્કસ રંગ બતાવવા માટે તેને 780 ~ 830C ના ઊંચા તાપમાને શેકેલું હોવું જોઈએ અને સિરામિક ગ્લેઝ સાથે નજીકથી સંકલિત હોવું જોઈએ. સિરામિક ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ એ પહેલા સિરામિક વાસણોને ગ્લેઝ કરવા, પછી કાગળને ડીકલ કરવા અને પછી પેટર્નને સિન્ટર કરવાનો છે. બેકિંગ પેપર પર એડહેસિવ (180g/nf)ને PVB સોલ્યુશન સાથે બે વાર કોટેડ કરવામાં આવ્યું હતું (કુલ જાડાઈ 0.01 ~ 0.011mm). ઉપયોગ કરતી વખતે, પ્રથમ સ્ક્રીન-પ્રિન્ટેડ PVB ફિલ્મમાંથી બેકિંગ પેપરને અલગ કરો, પછી PVB ફિલ્મમાં ઘૂસણખોરી કરો અને તેને સિરામિક વાસણની ચમકદાર સપાટી પર સ્થાનાંતરિત કરો, અને પછી 780 ~ 830C પર સિન્ટર કરો, PVB ફિલ્મ કાર્બનાઇઝ્ડ અને વિઘટિત છે, અને રંગીન પેટર્ન સિરામિક વાસણની સપાટી સાથે જોડાયેલ છે. , સિરામિક વાસણોના રંગ સ્થાનાંતરણને પૂર્ણ કરો. સિરામિક ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ પ્રિન્ટિંગ એ સિરામિક ડેકલ પ્રિન્ટિંગની મુખ્ય પદ્ધતિ છે
તે ઓછી કિંમત, પ્રમાણમાં મોટું ફોર્મેટ અને સારી એકંદર પ્રિન્ટિંગ અસરની લાક્ષણિકતાઓ ધરાવે છે, તેથી તે સિરામિક ડેકલ ઉદ્યોગમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે. સિરામિક ડેકલ પ્રિન્ટીંગ, પ્રારંભિક લિથોગ્રાફી, ગ્રેવ્યુર, વગેરેથી, પછીથી ફ્લેટ પ્રિન્ટીંગ અને સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ સુધી, મૂળભૂત રીતે સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગનું વર્ચસ્વ બની ગયું છે, મુખ્યત્વે કારણ કે સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગમાં સરળ સાધનો છે અને ઓપરેશનની સરળ તકનીકો છે. ઉત્પાદન કિંમત ઓછી છે, સ્ક્રીન પ્લેટનો ફરીથી ઉપયોગ કરી શકાય છે, સબસ્ટ્રેટના કદ અને આકાર દ્વારા મર્યાદિત નથી, અને શાહી સ્તર જાડા છે (સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગની પ્રિન્ટીંગ ફિલ્મની જાડાઈ 5 ~ 10μm કરતાં વધુ સુધી પહોંચી શકે છે). તેજસ્વી રંગો, સારી પ્રજનનક્ષમતા, મજબૂત ત્રિ-પરિમાણીય અર્થ અને અન્ય ઘણા ફાયદાઓ, જે લિથોગ્રાફી જેવી અન્ય પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિઓની પહોંચની બહાર છે. સિરામિક અંડરગ્લેઝ ડેકલ્સ એ સિરામિક વાસણોના ગર્ભ પર પ્રથમ ડેકલ્સ છે, ત્યારબાદ પારદર્શક દંતવલ્કનો એક સ્તર લાગુ કરવામાં આવે છે, અને રંગીન સિરામિક વાસણો બનાવવા માટે ઉચ્ચ તાપમાને સિન્ટર કરવામાં આવે છે. જ્યારે સિરામિક અંડરગ્લેઝ ડેકલ પેપર સ્ક્રીન પ્રિન્ટેડ હોય છે, ત્યારે પેટર્ન ડેકલ પેપર પર પ્રિન્ટ થાય છે, આ પ્રકારનું.
ફૂલ વહન કરનાર કાગળ અસ્થાયી રૂપે કોટન પેપર અને 180 ગ્રામ/એનટી લાકડાના પલ્પ પેપરને જોડીને મેળવવામાં આવે છે. માઉન્ટ કરવાનું પ્રવાહી સામાન્ય રીતે ચોક્કસ પ્રમાણમાં એડહેસિવ અને ફિલિંગ પ્રવાહીથી બનેલું હોય છે, અને માઉન્ટ કરતી વખતે વિશિષ્ટ ક્વિલ્ટિંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. ચિત્ર અને લખાણનો વાહક કોટન પેપર છે, જેને ચામડાના કાગળ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે. ઉપયોગ કરતી વખતે, ફૂલ-વહન કાગળને સિરામિક ગર્ભમાં સ્થાનાંતરિત કરો. બેકિંગ પેપરને દૂર કર્યા પછી, સમગ્ર પોર્સેલિન ગર્ભને ગ્લેઝ ઢાંકવા માટે પારદર્શક દંતવલ્કનો એક સ્તર લાગુ કરો. રંગીન સિરામિક વાસણોમાં 1350C થી નીચે સિન્ટર કરવામાં આવે છે. ડેકલ પ્રિન્ટિંગ કેરિયરના શાહી શોષણ પ્રદર્શનને સુધારવા માટે, એમ્બોસિંગ ફિલ્મ પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. પેટર્ન સીધા જ ડેક્સ્ટ્રિન અથવા અન્ય પ્રકારના એડહેસિવ સ્તરો પર છાપવામાં આવે છે. પછી પેટર્ન પર એક્રેલિક રેઝિન ફિલ્મનો એક સ્તર મૂકો. શાહી શોષણ કાર્યક્ષમતામાં ફેરફાર
તે ફાઇન-ડોટ શાહીની મક્કમતા અને સ્પષ્ટતા માટે સારું છે, અને એવી ઘટનાને ટાળે છે કે દંડ બિંદુઓ સાથે સ્ટેન્સિલ બનાવી શકાય છે પરંતુ બારીક બિંદુઓ સાથે મુદ્રિત ઉત્પાદન મેળવી શકાતું નથી. ફૂલ ટ્રાન્સફર ફિલ્મ મોટા વિસ્તારના સંપૂર્ણ ફૂલ શણગાર અને ઉચ્ચ-ગ્રેડ ડિસ્પ્લે પોર્સેલેઇન, આર્ટ પોર્સેલેઇન અને અન્ય વિશિષ્ટ આકારના પોર્સેલેઇનના ડેકલ ઓપરેશન માટે પણ અનુકૂળ છે. સપાટ ડેકલ્સ અને વક્ર આકારોની અસંગતતાને કારણે ડેકલ્સને કરચલીઓ અને સ્ક્રેપિંગથી રોકવા માટે, જે શેક્યા પછી પોપિંગની ખામીઓનું કારણ બની શકે છે, ગુણવત્તાયુક્ત અકસ્માતો ટાળવા અને ડેકલ્સના ઉચ્ચ-ગ્રેડ સુશોભનની અનુભૂતિની ખાતરી કરવી.
4. સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ પોર્સેલેઇન શાહીની રચના
સિરામિક ગ્લેઝિંગ લીલી બોડીને પ્રવાહી અને વાયુઓ માટે અભેદ્ય બનાવે છે, ગ્રીન બોડીની સપાટી પરની ખામીઓને આવરી લે છે અને આવરણની ભૂમિકા ભજવે છે; તે ઉત્પાદનની સપાટીની સરળતામાં સુધારો કરે છે, જેથી સપાટીને સરળતાથી સુશોભિત કરી શકાય છે, અને તે મજબૂતાઈ અને સૌંદર્ય શાસ્ત્રમાં પણ સુધારો કરી શકે છે: ગ્રીન બોડીને દૂષિત થવાથી બચાવો, ગ્લેઝિંગ પછી, તે ડાઘાવાળું હોય તો પણ તેને દૂષિત કરવું સરળ છે
. ધોવા માટે વપરાય છે; તે ગ્લેઝ અને ગ્રીન બોડીને સંપૂર્ણ બનાવવા માટે ગ્રીન બોડી સાથે ક્રિયાપ્રતિક્રિયા કરે છે. ગ્લેઝ સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ પોર્સેલેઇન શાહીની રચના: બાઈન્ડર ઓર્ગેનિક સોલવન્ટ્સથી બનેલું છે જે ઘન અને રેઝિન ઓગાળે છે; રંગ બનાવનાર એજન્ટ, હેવી મેટલ ઓક્સાઇડ, ફાયરિંગ પછી સિરામિકનો રંગ નક્કી કરે છે; સહાયક એજન્ટ રંગની તેજસ્વીતાને વધારે છે, જેથી સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પોર્સેલેઇન શાહી રંગ દ્વારા કાઢી શકાય છે. પછી, તેને સિરામિક ગ્લેઝ સાથે જોડવામાં આવે છે, અને સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા ઉમેરણો સામાન્ય રીતે નીચા ગલનબિંદુ બોરોન સાથે લીડ ગ્લાસ બોડી હોય છે. સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ શાહીમાં રંગ બનાવનાર એજન્ટ મુખ્યત્વે મેટલ ઓક્સાઇડ હોય છે, જે ફાયરિંગ પછી રંગનો રંગ નક્કી કરે છે. રંગ-રચના કરનાર એજન્ટના કણો સામાન્ય રંગ પ્રિન્ટીંગ શાહી રંગદ્રવ્યો કરતાં વધુ જાડા હોય છે, અને સંબંધિત ઘનતા પણ મોટી હોય છે. ગ્લેઝ. ડેકલ્સની ગુણવત્તા પર મોટી અસર પડે છે, ખાસ કરીને ડોટ વર્ઝન પર. નહિંતર, નાના નીચા-સંખ્યાવાળા બિંદુઓનું પુનઃઉત્પાદન કરવું મુશ્કેલ બનશે. જો કે સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પોર્સેલેઇન શાહીનો સૂક્ષ્મતા સૂચકાંક નક્કી કરે છે કે તેના કણોની સુંદરતા 15μmથી 92% થી ઓછી ન હોવી જોઈએ, અને સૌથી મોટો કણો 30μm કરતા વધુ ન હોવો જોઈએ, તેમ છતાં પણ સરસ મૂળનું પુનઃઉત્પાદન કરવું મુશ્કેલ છે. પ્લેટ બનાવતી વખતે ગ્રાફિક્સ અને ટેક્સ્ટની ઝિગઝેગ ધાર ટાળવા માટે. તે 1:4 ના ગુણોત્તરમાં પ્રિન્ટ કરવું જરૂરી છે, એટલે કે, જો તમે 100-લાઇન સ્ક્રીન સ્ક્રીનનો ઉપયોગ કરો છો, તો તમારે 400 મેશ અથવા વધુની સ્ક્રીનનો ઉપયોગ કરવાની જરૂર છે. ફોટોગ્રાફિક સ્ક્રીનની લાઇન કાઉન્ટ જેટલી ઊંચી હશે, તેટલું ઓછું સ્ક્રીન છિદ્ર વપરાય છે. પોર્સેલેઇન શાહીમાંથી પસાર થઈ શકે તેવા ઓછા કણો પણ છે. આનાથી ઓછા-થી-સંખ્યાના બિંદુઓની નબળી પ્રજનનક્ષમતા પરિણમે છે. ચિત્રો અને લખાણો અસ્પષ્ટ છે, અને કિનારીઓ રુવાંટીવાળું છે. તેથી, મુદ્રિત ઉત્પાદનોની ગુણવત્તા સુધારવા માટે, પોર્સેલેઇન શાહીના કણો જેટલા ઝીણા હશે તેટલા વધુ સારા. અંડરગ્લેઝ સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ પોર્સેલેઇન શાહીની રચના ગ્લેઝ સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ પોર્સેલેઇન શાહી જેવી જ છે, પરંતુ કનેક્ટિંગ સામગ્રી પાણીમાં દ્રાવ્ય સામગ્રી છે. પીળા અથવા અન્ય રંગીન નાયલોન વાયર મેશનો ઉપયોગ કરો; સામાન્ય સિરામિક ઉત્પાદનો માટે 270~320 મેશ 1 ઇંચ વાયર મેશ: ફૂલની સપાટી માટે 220~250 મેશ 1 ઇંચ વાયર મેશ, રાહત અસર ઉત્પન્ન કરવા માટે સરળ; નાના ટેક્સ્ટ ઉત્પાદનો સ્ક્રીન માટે 340~400 મેશ 1 ઇંચ; ન્યૂનતમ સ્ક્રીન લાઇન અને કલર સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ માટે સ્ક્રીન મેશ વચ્ચેનો પ્રમાણસર સંબંધ છે: સ્ક્રીન લાઇન નંબર: સ્ક્રીન મેશ = 1: 3. જો કે, સિરામિક શાહીની કણોની જાડાઈ, સ્ક્રીનમાંથી પસાર થવાની ક્ષમતા અને તેની ગેરહાજરી મોઇરે ધ્યાનમાં લેવું આવશ્યક છે. અને અન્ય વ્યાપક પરિબળો. કલર ડોટ પ્રિન્ટીંગમાં ઉત્પન્ન થતી મોઇરે ઘટનાને સ્ક્રીન મેશની સંખ્યા, સ્ક્રીન લાઇનનો કોણ અથવા સ્ટ્રેચ સ્ક્રીનનો કોણ, બિંદુઓનો પ્રકાર અને બિંદુઓની ગોઠવણીમાં ફેરફાર કરીને નાબૂદ અથવા ઘટાડી શકાય છે; સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ માટે ઓન-ગ્લેઝ પોર્સેલેઇન શાહી માટે વપરાતી સ્ક્રીન દ્રાવક-પ્રતિરોધક હોવી જોઈએ સ્ક્રીન પ્લેટ માટે, તેલ આધારિત પ્રકાશસંવેદનશીલ ગુંદર, પાણી-તેલ એમ્ફોટેરિક પ્રકાશસંવેદનશીલ ગુંદર અથવા પ્રકાશસંવેદનશીલ કેશિલરી ફિલ્મ પ્લેટનો ઉપયોગ કરો; સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ અંડરગ્લેઝ પોર્સેલેઇન શાહી એ વોટર-રેઝિસ્ટન્ટ સ્ક્રીન પ્લેટ હોવી જોઈએ અને પ્લેટ બનાવવા માટે વોટર-રેઝિસ્ટન્ટ ફોટોસેન્સિટિવ ગ્લુ અથવા વોટર-ઓઈલ એમ્ફોટેરિક ફોટોસેન્સિટિવ ગ્લુનો ઉપયોગ કરો. સિરામિક ડેકલ્સ પ્રિન્ટ કરતી વખતે, સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ પર્યાવરણનું તાપમાન 22 ~ 269C પર જાળવવું આવશ્યક છે. સંબંધિત ભેજ 65% ~ 70% છે; અંડરગ્લેઝ ડેકલ્સ પ્રિન્ટ કરતી વખતે, કાગળને સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ જગ્યાએ અગાઉથી મૂકવો જોઈએ, અને સ્ટોરેજનો સમય તેના પર આધાર રાખે છે તે આસપાસના તાપમાન અને ભેજ પર આધાર રાખે છે, સામાન્ય રીતે થોડા દિવસો, અને પછી કદ સ્થિર થયા પછી છાપો.

5. સિરામિક ઘૂસણખોરીવાળા ટાઇલ ઉત્પાદનોની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને પ્રક્રિયાના બિંદુઓ પરોક્ષ સિરામિક સુશોભન પ્રક્રિયાને બે મુખ્ય પ્રક્રિયાઓમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે: સિરામિક ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ અને સિરામિક અન્ડર-ગ્લેઝ ડેકલ. પરોક્ષ પદ્ધતિ (પ્રિન્ટિંગ પદ્ધતિ) દ્વારા સિરામિક ડેકલ્સ બનાવવા માટે ત્રણ પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિઓ છે, જેમ કે હેન્ડ-એગ્રેવ્ડ કોપર ગ્રેવ્યુર ગ્રેવ્યુર સિરામિક ડેકલ્સ, ઑફસેટ લાર્જ ફિલ્મ ડેકલ્સ અને સ્ક્રીન-પ્રિન્ટેડ ફિલ્મ ડેકલ્સ. હાલમાં, સીધી સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ મોટાભાગે થાય છે, જેમાં ફાઈન પ્રિન્ટીંગ પેટર્ન અને ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા હોય છે. પ્રક્રિયાનો પ્રવાહ લગભગ નીચે મુજબ છે: બેઝ પ્લેટ મેકિંગ → સ્ક્રીન પ્લેટ મેકિંગ → પ્રિન્ટિંગ → દંતવલ્ક તૈયારી → પ્રૂફિંગ → ઈંટની સપાટીની સારવાર – → સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગ. ઉપરોક્ત પ્રક્રિયાના પ્રવાહમાંથી, આપણે જોઈ શકીએ છીએ કે સિરામિક ટાઇલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ અને સામાન્ય સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા વચ્ચેનો તફાવત દંતવલ્કની તૈયારી અને ઈંટના બ્લેન્ક્સની પ્રક્રિયા છે. જો ઉત્પાદનમાં પ્રક્રિયાને યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરવામાં નહીં આવે, તો તે સીપેજ ઈંટની ગુણવત્તા પર વધુ અસર કરશે. આર્કિટેક્ચરલ સિરામિક ઘૂસણખોરી ઇંટોની સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયામાં કેટલીક સમસ્યાઓ કે જેના પર ધ્યાન આપવું જોઈએ તે નીચે મુજબ છે.
સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગમાં, ઈંટ અને સ્ક્રીન વચ્ચેનું અંતર પ્રિન્ટેડ પેટર્નની ચોકસાઈને સીધી અસર કરે છે. સ્ક્રેપરની હિલચાલ સાથે, સ્ક્રીન ચોક્કસ હદ સુધી વિકૃત થઈ જશે, અને ઈંટ પર છાપેલ પેટર્ન સ્ક્રીન પરની પેટર્ન જેવી બરાબર નથી. તેથી, સૈદ્ધાંતિક રીતે, ઈંટ અને સ્ક્રીન વચ્ચેનું અંતર
જેટલું વધારે છે તેટલું નાનું, એડોબ પર પેટર્નની ચોકસાઈ વધારે છે. આર્કિટેક્ચરલ સિરામિક ઘૂસણખોરી ઇંટોના વાસ્તવિક ઉત્પાદન નિયંત્રણમાં, અંતર ન તો ખૂબ મોટું કે ખૂબ નાનું હોઈ શકે છે. સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગની પ્રક્રિયામાં, જ્યારે સ્ક્રેપર સ્ક્રીનને સ્ક્રેપ કરે છે, ત્યારે ઘૂસણખોરી ગ્લેઝ જોડાય તે પહેલાં સ્ક્રીનને જાળી સાથે જોડવી આવશ્યક છે. .એડોબને મૂકતા પહેલા તેની સપાટીને છોડી દો, અન્યથા સીપેજ ગ્લેઝના શરીરમાં ઘૂસણખોરીને કારણે છબીની ધાર અસ્પષ્ટ થઈ જશે. તદુપરાંત, જો ઈંટને છોડવા માટે વાયર મેશની ગતિ ખૂબ ધીમી હોય, તો ગ્લેઝમાં ભેજ ગ્લેઝના અસ્થિરતા સાથે બાષ્પીભવન કરશે. ઓઝિંગ ગ્લેઝ વાયર મેશને વળગી રહેવું સરળ છે, અને ઓઝિંગ ગ્લેઝ કણો એકત્ર થવાનું ચાલુ રાખે છે, જેના કારણે મેશની જાળી અવરોધિત થાય છે. ઈંટની ખાલી જગ્યા અને વાયર મેશ વચ્ચેના અંતરની સીધી અસર વાયર મેશ ખાલી શરીરની સપાટીને છોડતી ઝડપ પર પડે છે. જ્યારે અંતર નાનું હોય છે, ત્યારે તવેથોની હિલચાલ દરમિયાન વાયર મેશનું વિરૂપતા નાનું હોય છે, અને જાળી દ્વારા ઉત્પન્ન થયેલ ઉપરનું તાણ પણ ઓછું થાય છે. એડોબની સપાટીથી જે ઝડપે મેશ છોડે છે તે ઘટે છે. જો ગ્લેઝ ખૂબ મોટી હોય, તો તે જાળીને વળગી શકે છે અને મેશને એડોબની સપાટી છોડવાથી અટકાવી શકે છે, પરિણામે પ્રિન્ટિંગમાં ગંભીર ખામી સર્જાય છે. અલબત્ત, સ્ક્રીન અને ઈંટ વચ્ચેનું અંતર ખૂબ મોટું હોઈ શકતું નથી, જે માત્ર પેટર્નની ચોકસાઈને ઘટાડે છે, પરંતુ સ્ક્રીન સામગ્રીની મજબૂતાઈ પર ઉચ્ચ આવશ્યકતાઓને પણ આગળ ધપાવે છે. અને એડોબની સપાટીને છોડીને વાયર મેશની ઝડપ ખૂબ ઝડપી છે, અને લીલા શરીરમાં ઘૂસણખોરી કરતી ગ્લેઝનું પ્રમાણ પ્રમાણમાં ઓછું થાય છે, જે પેટર્નને છીછરું અને અસ્પષ્ટ બનાવશે. તેથી, સ્ક્રીન અને ઈંટ વચ્ચેનું અંતર એ એક મહત્વપૂર્ણ પરિમાણ છે, જે પેટર્નની ચોકસાઈની જરૂરિયાતો અને ગ્લેઝની કામગીરી અનુસાર વ્યાપકપણે ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ.
સીપેજ ગ્લેઝના પ્રદર્શન સૂચકોની શ્રેણીમાં, સ્નિગ્ધતા એ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ પરિમાણ છે, જે પ્રિન્ટિંગ ગુણવત્તા પર ખૂબ પ્રભાવ ધરાવે છે. જો સ્નિગ્ધતા ખૂબ મોટી હોય, તો તે પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા માટે સૌપ્રથમ પ્રતિકૂળ છે, અને તે સ્ટીકી નેટ, બ્લોક નેટ અને ગ્રીન બોડીને નુકસાન પહોંચાડવા માટે સરળ છે. બીજું, જ્યારે ગ્રીન બોડીની સપાટી પર ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતા મોટી હોય છે, ત્યારે આયન પ્રસરણ પ્રતિકાર વધે છે, જેથી ગ્લેઝ સ્લરી ગ્રીન બોડીની સપાટી પર રહે છે અને આંતરિક ભાગમાં પ્રવેશવું મુશ્કેલ બને છે, અને છબી ઉચ્ચ તાપમાન સિન્ટરિંગ પછી અસ્પષ્ટ અને સુપરફિસિયલ છે. જો સ્નિગ્ધતા ખૂબ ઓછી હોય, તો તેના બે કારણો હોઈ શકે છે: એક તો ઘૂંસપેંઠ સહાયની માત્રા ખૂબ વધારે છે; બીજું એ છે કે સીપેજ ગ્લેઝની સાંદ્રતા ખૂબ ઓછી છે. જો તે ઘૂંસપેંઠ સહાયકોના ઉમેરાને કારણે છે,
જો સ્નિગ્ધતા ખૂબ ઓછી હોય, તો રંગીન આયનો ઘૂંસપેંઠ સહાયની ક્રિયા હેઠળ ખૂબ ઊંડે ઘૂસણખોરી કરશે, પરિણામે લીલા શરીરમાં રંગીન આયનોની સાંદ્રતામાં ઘટાડો થશે, અને ઉચ્ચ તાપમાન સિન્ટરિંગ પછી રંગ હળવો અને અસ્પષ્ટ થઈ જશે. જો સીપેજ ગ્લેઝની સાંદ્રતા પોતે ખૂબ ઓછી હોય, તો ગ્લેઝ સ્લરીમાં પાણી વધશે (હકીકતમાં, પાણી એ સીપેજ સહાયક પણ છે), અને રંગીન આયનોની સાંદ્રતા પણ ઘટશે. ઉચ્ચ તાપમાન સિન્ટરિંગ પછીની છબી પણ અસ્પષ્ટ અને ચર્ચામાં છે.
સામાન્ય સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયાથી અલગ, ઈંટના કોરાનું પ્રદર્શન ઉત્પાદનના રંગ અને પેટર્નની ગુણવત્તા પર ઘણો પ્રભાવ પાડે છે. વાસ્તવિક કામગીરીમાં, સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા માટે ખાલી જગ્યાએ ચોક્કસ ભેજ અને તાપમાન જાળવવું આવશ્યક છે. એડોબની ભેજની સામગ્રી પ્રિન્ટીંગ ગુણવત્તા પર અસર કરે છે.
જ્યારે સૂકવણી પ્રક્રિયા પછી સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયામાં પ્રવેશ કરે છે ત્યારે ભેજનું પ્રમાણ મુખ્યત્વે ભેજનું પ્રમાણ દર્શાવે છે. ભેજનું સ્તર સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા પર ખૂબ પ્રભાવ પાડે છે. તે ઝડપથી ઈંટ દ્વારા શોષાય છે, જે ગ્લેઝ કણોના એકત્રીકરણ અને સૂકવણીનું કારણ બને છે, જે જાળીને અવરોધિત કરશે અને છાપવામાં મુશ્કેલીઓ ઊભી કરશે. જ્યારે ઈંટની ખાલી જગ્યામાં ભેજનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે હોય છે, ત્યારે ઈંટની ખાલી જગ્યાને ગ્લેઝમાં શોષવાનો દર ધીમો હોય છે. જો ઈંટની ખાલી જગ્યા અને વાયર મેશ વચ્ચેનું અંતર ખૂબ નાનું હોય, તો સ્ક્રેપર સ્ક્રેપ કર્યા પછી, ઈંટની કોરી જાળી સાથે જોડાયેલ હોય તે પહેલાં વાયર મેશ જાળીદાર વાયરને વળગી ન શકે. એડોબની સપાટીને છોડો, એટલે કે, ગ્લેઝ વાયર મેશને વળગી રહેવું સરળ છે, જેના કારણે મેશ અવરોધિત થાય છે. તેથી, વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, સામાન્ય રીતે એડોબની ભેજ સામગ્રીને નિયંત્રિત કરવી જરૂરી છે.
0.2% થી નીચે.
જો ઈંટની ખાલી જગ્યાનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું (70C કરતાં વધારે) હોય, તો છાપવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન, સીપેજ ગ્લેઝમાંનું પાણી ઊંચા તાપમાનની ખાલી જગ્યાનો સામનો કર્યા પછી ઝડપથી બાષ્પીભવન થઈ જશે, જે સીપેજ ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતામાં વધારો કરશે અને ચીકણું ગ્લેઝ સરળતાથી રેશમને અવરોધિત કરશે. મેશ મેશ, પ્રિન્ટીંગ મુશ્કેલીઓનું કારણ બને છે. આ ઉપરાંત, ગ્રીન બોડીમાં પ્રવેશતા કલરિંગ આયનો પણ ઘૂસણખોરી કરતી ગ્લેઝમાં પાણીના બાષ્પીભવન સાથે સ્થળાંતર કરશે, અને રંગીન આયનો ગ્રીન બોડીની અંદરથી લીલી બોડીની સપાટી પર મોટી માત્રામાં કેન્દ્રિત થશે, પરિણામે ઊંડા ઘૂસણખોરી અને અસ્પષ્ટ પેટર્નમાં નહીં. જો ઈંટ ખાલીનું તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય (30 થી નીચે). ખાલી શરીરના રુધિરકેશિકાઓના છિદ્રો ઘટે છે, અને તે મુજબ ખાલી શરીર માટે સીપેજ ગ્લેઝનો પ્રતિકાર વધે છે, અને રંગીન આયનો માટે ખાલી શરીરના આંતરિક ભાગમાં પ્રવેશવું મુશ્કેલ છે, પરિણામે લીલા શરીરમાં સીપેજ ગ્લેઝ થાય છે. . લીલા શરીરની સપાટી બાજુમાં ફેલાય છે, જે ઉત્પાદનની પેટર્નને અસ્પષ્ટ બનાવે છે અને રંગ ખૂબ જ હળવો બને છે. તેથી, મુદ્રિત ઉત્પાદનોની ગુણવત્તા સુધારવા માટે, ઇંટોનું તાપમાન સખત રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 45 ~ 65C પર નિયંત્રિત. સીપેજ ગ્લેઝ સામાન્ય સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયાની સમકક્ષ છે તે
સામાન્ય રીતે ચોક્કસ ડિગ્રી અને સ્થિર સંગ્રહ (ડિલેમિનેશન, વરસાદ અને બગાડ વિના) સાથેનો પ્રવાહી પદાર્થ છે જે ઘન સ્નિગ્ધતા સંશોધકો, પાણી અને સક્રિય ઉમેરણોમાં દ્રાવ્ય રંગ સંયોજનો ઉમેરીને તૈયાર કરવામાં આવે છે. . તે જરૂરી છે કે સીપેજ ગ્લેઝમાં નીચેના ગુણધર્મો હોવા જોઈએ: પ્રથમ, તેમાં ચોક્કસ સ્નિગ્ધતા હોય છે, જે જ્યારે તવેથો ખસે છે ત્યારે ઉચ્ચ પ્રતિકાર ઉત્પન્ન કરે છે; બીજું, તેમાં પૂરતી પ્રવાહીતા છે અને તે જાળીના છિદ્રોમાંથી સરળતાથી પસાર થઈ શકે છે; ત્રીજું ચોક્કસ ઝીણવટ હાંસલ કરવાનું છે, જાળીના ભરાવાને રોકવા માટે.
વાયર મેશના જાળીદાર કદની પસંદગી એક તરફ ઉત્પાદન પેટર્નની ગુણવત્તા જરૂરિયાતો સાથે સંબંધિત છે, અને તે બીજી તરફ ઘૂસણખોરી ગ્લેઝની કામગીરી સાથે નજીકથી સંબંધિત છે. ચોક્કસ સ્નિગ્ધતા સાથે સીપેજ ગ્લેઝ માટે, જો સ્ક્રીનની જાળી ખૂબ ગાઢ અને ખૂબ નાની હોય,
તો પ્રિન્ટ કરતી વખતે, સીપેજ ગ્લેઝ માટે સ્ક્રીન મેશ દ્વારા ઈંટના શરીરની સપાટી સુધી પહોંચવું મુશ્કેલ છે. જો તે ઈંટના શરીરની સપાટી પર છાપી શકાય તો પણ, તે સીપેજ ગ્લેઝની મર્યાદિત સંખ્યાને કારણે નબળી સીપેજ અસર અને છીછરા અને અસ્પષ્ટ પેટર્નનું કારણ બનશે. જો વાયર મેશની જાળી ખૂબ મોટી હોય, તો લીલી બોડીની સપાટી પર વાયર મેશ દ્વારા ઘૂસી જતા ગ્લેઝનું પ્રમાણ વધુ હશે. તે લીલા શરીરની સપાટી પર ફેલાવવાનું સરળ છે, જેના કારણે પેટર્ન પણ અસ્પષ્ટ થઈ જાય છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતા અનુસાર મેશનો મેશ નંબર વ્યાજબી રીતે પસંદ કરવો જોઈએ. છિદ્ર નાનું હોવું જોઈએ. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, વાયર મેશના મેશને 60 ~ 120 મેશ 1 ઇંચ પર નિયંત્રિત કરી શકાય છે. ગ્લેઝ પેસ્ટના કણોનું કદ પ્રિન્ટિંગ ગુણવત્તા પર ચોક્કસ પ્રભાવ ધરાવે છે. જો તે ખૂબ જ ઝીણું હોય, તો સપાટીનું તાણ વધશે, અને ગ્લેઝ સ્તર શુષ્કતા અને ક્રેકીંગ માટે ભરેલું હશે. સિન્ટરિંગ પછી, ગ્લેઝ સંકોચાય છે અને બળી જાય છે. જો ગ્લેઝ સ્લરીનું કણોનું કદ ખૂબ બરછટ હોય, તો તે ગલન તાપમાનમાં વધારો કરશે, લીલા શરીરમાં ઘૂસણખોરી કરતા રંગીન આયનોની ઊંડાઈને અસર કરશે, રંગ ગ્લેઝની રંગ વિકાસ ક્ષમતાને અસર કરશે અને પેટર્નની રંગ સાંદ્રતામાં ઘટાડો કરશે; સ્મીયરિંગની ઘટના દેખાવાનું સરળ છે, અને તે સ્ક્રીનના વસ્ત્રોને પણ વેગ આપશે અને પ્રિન્ટીંગની સહનશક્તિ ઘટાડશે. વાસ્તવિક કામગીરીમાં, ગ્લેઝ સ્લરીના કદનું નિયંત્રણ સામાન્ય રીતે કણોના કદની ઉપરની મર્યાદા તરીકે સ્ક્રીન મેશ ઓપનિંગના કદના અડધા લે છે.
સ્ક્રીનની ચુસ્તતા પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા અને પ્રિન્ટીંગ ગુણવત્તા પર ચોક્કસ પ્રભાવ ધરાવે છે. જો સ્ક્રીન ખૂબ ચુસ્ત હોય, તો જ્યારે સ્ક્રીન ખાલી છોડી દે છે ત્યારે તણાવ પ્રમાણમાં મોટો હોય છે, ખાલી છોડવાની ઝડપ વધુ ઝડપી હોય છે, અને સ્ક્રીન અને ખાલી વચ્ચેનો સંપર્ક સમય પ્રમાણમાં મોટો હોય છે. ઘટાડો, ગ્રીન બોડીની સપાટી પર સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ દ્વારા સીપેજ ગ્લેઝનું પ્રમાણ પ્રમાણમાં નાનું છે, આ સમયે
સ્પષ્ટ પેટર્ન મેળવવા માટે, સ્ક્રેપરની ગતિ ધીમી કરવી આવશ્યક છે. જો સ્ક્રીન ખૂબ ઢીલી રીતે ખેંચાયેલી હોય, તો સ્ક્રીન જ્યારે ગ્રીન બોડી છોડી દે છે ત્યારે તણાવ પ્રમાણમાં નાનો હોય છે, ગ્રીન બોડી છોડવાની ઝડપ ધીમી હોય છે, સ્ક્રીન અને ગ્રીન બોડી વચ્ચેનો સંપર્ક સમય લાંબો હોય છે અને ગ્લેઝ પ્રિન્ટ થાય છે. સ્ક્રીન દ્વારા લીલા શરીરની સપાટી. રકમ પ્રમાણમાં મોટી છે. ઉત્પાદન પેટર્નના પાર્શ્વીય પ્રસારનું કારણ બનાવવું સરળ છે.
6. નિષ્કર્ષ
સિરામિક ઓન-ગ્લેઝ ડેકલ પ્રિન્ટિંગ એ સિરામિક ડેકલ પ્રિન્ટિંગની મુખ્ય પદ્ધતિ છે. તે ઓછી કિંમત, પ્રમાણમાં મોટું ફોર્મેટ અને સારી એકંદર પ્રિન્ટિંગ અસરની લાક્ષણિકતાઓ ધરાવે છે, તેથી તે સિરામિક ડેકલ ઉદ્યોગમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે. સિરામિક ઘૂસણખોરી ટાઇલ્સ પર સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગનો ઉપયોગ પ્રમાણમાં નવો વિષય હોવા છતાં, તે તાજેતરના વર્ષોમાં ઝડપથી વિકસિત થયો છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, સ્ક્રીન અને પોર્સેલેઇન ખાલી વચ્ચેના અંતરને યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરવું જરૂરી છે, અને સીપેજ ગ્લેઝના પ્રભાવ અને પ્રિન્ટિંગ ગુણવત્તા પર પોર્સેલેઇન ખાલીના પ્રભાવ પર ધ્યાન આપો. પ્રક્રિયાની કામગીરીમાં લક્ષિત ગોઠવણો કરવી જોઈએ, સ્ક્રીનનો મેશ નંબર ચોક્કસ ઉત્પાદનની જરૂરિયાતો અને સીપેજ ગ્લેઝના પ્રદર્શન અનુસાર પસંદ કરવો જોઈએ, અને સ્ક્રીનની ચુસ્તતા વ્યાજબી રીતે ગોઠવવી જોઈએ. ફક્ત આ રીતે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી પ્રિન્ટેડ પેટર્ન મેળવી શકાય છે.


Post time: Jun-28-2022